Zaopatrywanie w części o wysokiej wytrzymałości i precyzji wykonania

Wsparcie przy podejmowaniu decyzji dla projektantów CAD i technicznie zorientowanych nabywców.

Poniższe  procesy produkcyjne pozwalają na produkcję części o wysokiej wytrzymałości i  dużej dokładności:

  1. Odlewy inwestycyjne (woskowe)
  2. Metoda  MIM (Metal Injection Moulding)
  3. Odlewanie wysokociśnieniowe
  4. Odlewy piaskowe

Jetzt kostenlose Konstruktionsrichtlinie runterladen!

Zur Datenschutzerklärung
Ogólnie, odlewnictwo dzieli się na dwie podgrupy.

Odlewanie w formach jednorazowych  (nietrwałych):

Formy tracone stosowane są w odlewnictwie inwestycyjnym oraz w odlewaniu piaskowym.
W momencie zestalenia się materiału wewnątrz formy, dochodzi do jej zniszczenia  co umożliwia wydobycie odlewu. Dlatego po każdym cyklu produkcyjnym, konieczne jest wykonanie nowej formy. W związku z tym stosowanie tej metody jest  zazwyczaj droższe, bardziej złożone i czasochłonne, mniej niezawodne i trudne w automatyzacji.

 

Odlewanie w formach trwałych:

W metodzie odlewania ciśnieniowego formy odlewnicze są trwałe, więc ponowne wytworzenie  narzędzia nie jest wymagane po  każdym cyklu produkcyjnym. Cały czas w użyciu jest to samo narzędzie wykonane ze wysokogatunkowej stali. Niezawodność procesu odlewania wzrasta dzięki automatyzacji i wynikającej z niej powtarzalności.

Metoda MIM jest metodą polegającą na spiekaniu uformowanego metalu, który jest w postaci proszku. Przy dużych seriach, powyżej 100 000 sztuk rocznie odlewy ciśnieniowe są korzystniejsze cenowo.

Podczas odlewania ciśnieniowego należy wziąć pod uwagę wymagane własności wytrzymałościowe odlewanego materiału, których odlewy cynkowe i  aluminiowe często nie posiadają. Stopy na bazie miedzi, takie jak mosiądz krzemowy, mają zbliżone właściwości wytrzymałościowe do komponentów na bazie żelaza, a zatem mogą być realną alternatywą dla odlewów inwestycyjnych i spieków MIM.

W pewnym sensie, części wykonywane metodą odlewania piaskowego będą spełniały większość z ww. parametrów, jednakże odlewy piaskowe zwykle nie osiągają  wymaganej jakości powierzchni i  nie spełniają tolerancji wymiarowych.

W dalszej części zostaną porównane charakterystyki czterech różnych procesów produkcyjnych, oraz identyfikacja  zalet i wad każdego z nich.


1. Odlewy inwestycyjne

 

Stahlfeinguss

 

Odlewanie inwestycyjne, znane również pod nazwą  metody traconego wosku, jest techniką odlewania metali z wytapianym modelem i traconą formą.

Jednorazowa forma jest wykonana z ceramiki, a jej główną cechą charakterystyczną jest to, iż ulega zniszczeniu po każdym cyklu w celu wydobycia odlewanego elementu z formy. W konsekwencji forma jest “tracona” po  każdym cyklu produkcyjnym. Do produkcji formy niezbędny jest tracony model wykonywany z wosku bądź polimeru.

W metodzie odlewania inwestycyjnego odlewane części charakteryzują się wysokiej jakości powierzchnią i bardzo dużą dokładnością kształtu.

Każdy materiał charakteryzujący się  dobrą lejnością może być zastosowany w tej metodzie. Powszechnie używana jest stal tradycyjna oraz nierdzewna. Dlatego też, metoda ta jest czasami nazywana odlewaniem inwestycyjnym staliwa bądź odlewaniem inwestycyjnym stali nierdzewnej. Do produkcji formy ceramicznej niezbędny jest model wzorcowy wykonany z wosku lub polimeru

Tracone modele mogą być wykonywane na wtryskarce badź ręcznie, posiadają one takie same wymiary jak finalny detal  metalowy (pozytyw). Zazwyczaj więcej części jest odlewanych w jednym cyklu. Z tego powodu model woskowy lub polimerowy zostaje połączony z układem wlewowym. Następnie cały układ wlewowy wraz z detalami jest zanużany w specjalnym roztworze i obsypywany glinką. Proces ten jest powtarzany aż do momentu gdy warstwa ceramiczna osiągnie wymaganą grubość.

Kolejnym procesem jest usunięcie wosku lub polimeru z formy ceramicznej. W tym celu forma nagrzewa się w piecu autoklawowym. Materiał w formie topi się i wypływa (Inne materiały, np. styropian, zostaną usunięte poprzez wlanie roztopionego metalu bezpośrednio do formy, UWAGA: tego typu metoda indukuje tworzenie się gazów odlewniczych co prowadzi do powstawania wad jakościowych).

Po usunięciu materiału modelowego odbywa  się wypalanie formy ceramicznej w temperaturze powyżej 1000°C. Następnie stopiony metal jest wlewany do rozgrzanej formy. Proces ten jest w dalszym ciągu ręczny. W formie materiał schładza się i nabiera pożądanego kształtu. Po procesie odlewania w celu wydobycia odlewu z formy jest ona niszczona przy użyciu wibracji. Ostatnim etapem jest odcięcie detali właściwych od systemu wlewowego i szlifowanie miejsc po kanałach odlewniczych.

Poniżej opisano krok po kroku proces produkcyjny metody odlewania inwestycyjnego:

  • Krok 1: Produkcja traconego modelu tzw. pozytywu, (w przypadku średnich i większych serii stosuje się zwykle proces formowania wtryskowego).:
    • 1.1 Zamknięcie formy
    • 1.2 Tworzywo sztuczne topi się w komorze wtryskarki, śruba w komorze obraca się i wtłacza stopiony materiał do formy
    • 1.3 Materiał zastyga, następuje otwarcie formy
    • 1.4 Wyciągniecie detali wraz z układem zasilającym
    • 1.5 Naniesienie środków adhezyjnych na powierzchnię formy
    • 1.6 Oddzielenie detali od systemu wlewowego
  • Krok 2: Model woskowy zostaje sklejony razem z traconym układem wlewowym
  • Krok 3: Model zostaje zanurzony w specjalnym roztworze z zawiesiną ceramiczną, pierwsza warstwa wysycha
  • Krok 4: Posypywanie modelu glinką, i ponowne zanurzanie w zawiesinie ceramicznej (10x)
  • Krok 5: Wypalenie formy ceramicznej, jednocześnie pozbywając się wosku (bądź tworzywa)
  • Krok 6: Odlewanie metalu w powstałej ceramicznej skorupie (formie)
  • Krok 7: Chłodzenie (z reguły kilka godzin)
  • Krok 8: Rozbicie ceramicznej formy, w efekcie pozostaje metalowy układ wlewowy wraz z detalami
  • Krok 9: Usunięcie resztek po ceramicznej formie
  • Krok 10: Oddzielenie systemu wlewowego od detali przy pomocy różnego rodzaju pił. W tej metodzie wymagane jest stosowanie grubego kanału wlewowego, ponieważ materiał jest wlewany bez dodatkowego ciśnienia (grawitacyjnie). Pozostałości  po kanałach wlewowych muszą zostać ręcznie spolerowane z detali.
  • Krok 11: Czyszczenie finalnego odlewu

Zalety odlewów inwestycyjnych (woskowych)

  • Metoda może być stosowana w przypadku bardzo skomplikowanych kształtów
  • Produkcja detali w kształcie „Near-net”
  • Możliwość odlewania detali o wadze od 1 grama do 100 kilogramów
  • Szeroki wachlarz stosowanych odlewniczych materiałów metalicznych

Wady odlewania inwestycyjnego

  • Ograniczone możliwości automatyzacji, wymagany bardzo duży nakład pracy
  • Bardzo długi czas produkcji całkowitej jak i samego cyklu
  • Bardzo spory odpad poprodukcyjny
  • Rozbieżność w wymiarach finalnego detalu ze względu na wykonywanie wielu traconych form.

Możliwość recyklingu w procesie produkcyjnym jest ograniczona  z powodu potrzeby korzystania z  traconego modelu i jednorazowej formy. W trakcie produkcji generowane są spore ilości odpadów. Podsumowując, proces ten jest szkodliwy dla środowiska, ponadto nie jest zgodny z systemem Lean-production który jest co raz częściej wymagany w nowoczesnych zakładach produkcyjnych.

Mocną stroną  odlewów inwestycyjnych jest możliwość odlewania skomplikowanych detali z wieloma zagłębieniami. Nie jest to możliwe w przypadku odlewania wysokociśnieniowego. Ponadto produkowanie niewielkich serii tą właśnie metodą jest wydajne z ekonomicznego punktu widzenia.

Jeżeli  produkt musi być wykonany ze stali, konieczne jest zastosowanie metody traconego wosku. Ponieważ  odlewanie stali nie jest możliwe w przypadku metody wysokociśnieniowej. Dlatego też, co raz częściej zastępuje się odlewy na bazie żelaza, detalami z mosiądzu krzemowego. Zaletą tego materiału w porównaniu do stali nierdzewnej jest fakt, iż można stosować tutaj wydajniejszą metodę wysokociśnieniową. Jest to doskonały sposób na uniknięcie wielu problemów związanych ze stosowaniem metody traconego wosku.


2. Metoda MIM (Metal Injection Moulding)

 

MIM

 

Metodę formowania wtryskowego trudno jest porównać z innymi opisywanymi metodami, ponieważ nie jest to metoda odlewania. Ostateczne cechy produktu są definiowane w procesie spiekania.

Podstawowym materiałem używanym do tego procesu jest mieszanina sproszkowanego metalu i spoiwa polimerowego, która jest przetwarzana na tzw. surowiec wsadowy. Na potrzeby właściwego procesu formowania materiał wsadowy jest wprowadzany do wtryskarki. Tam jest on przenoszony, podgrzewany i zagęszczany przez podwójną śrubę ślimakową. W ten sposób topi się część wiążącą mieszaninę, tworząc lepką masę z cząsteczkami metalu, która następnie jest wtryskiwana do formy. Po wtłoczeniu polimer schładza się i z formy wypychana jest niezwziązana część  (tzw. zielona).

Kolejnym etapem jest wytapianie z detalu czynnika łączącego. Proces ten odbywa się w piecu bądź specjalnym rozgrzanym  roztworze. Dobór poszczegolnych procesów jest związany z rodzajem używanego spoiwa, jednakże najczęściej stosuje się wytapianie w piecu. Stosowanie wytapiania w piecach jest korzystniejsze ze względu na fakt iż zmieniając tylko parametry pieca można jeszcze niezwiązane części spiec na tym samym etapie produkcyjnym. Po wytopieniu i spieczeniu detali, uzyskują one swój finalny kształt i właściwości. Dopiero po etapie spiekania, cząsteczki sproszkowanego metalu trwale się ze sobą łącza.

Poniżej przedstawiono krok po kroku proces formowania wtryskowego metali (MIM):

  • Kork 1: Mieszanie sproszkowanego metalu i spoiwa
  • Kork 2: Wytworzenie materiału wsadowego poprzez granulację mieszanki
  • Kork 3: Zasilanie materiałem wsadowym komory maszyny do formowania wtryskowego
  • Kork 4: Wsad jest wtryskiwany do stałej metalowej formy.
  • Kork 5: Otwieranie formy i wyciąganie „drzewka” z detalami w postaci ”zielonej”
  • Kork 6: Odcinanie kanałów doprowadzających
  • Kork 7: Ostrożny transport do urządzenia wiążącego
  • Kork 8: Proces spiekania: wymaga wysokiej temperatury (> 1000°C dla komponentów na bazie Fe-a), długiego czasu (>24h) i często w atmosferze podwyższonego ciśnienia.
  • Kork 9: Chłodzenie elementu
  • Kork 10: Korekta zniekształceń spowodowanych skurczem „zielonej” fazy do gotowej części

Zalety technologii MIM:

  • Odpowiedni dla skomplikowanych części.
  • Nie ma potrzeby topienia metalu w tym procesie.
  • Efektywność ekonomiczna wzrasta, gdy konstrukcja detali jest skomplikowana a konwencjonalna obróbka jest trudna.
  • Wysoki poziom automatyzacji, proces jest ekonomicznie efektywny tylko w dużych seriach.

Wady technologi MIM:

  • Ponieważ w tej metodzie kluczowy jest  proces spiekania a nie odlewania, istnieje wiele Korków produkcji, generuje to bardzo długie czasy cykli sięgające 24-36 godzin dla jednej części.
  • Detale w fazie „zielonej” kurczą się do 25% w procesie spiekania. Dlatego też w produkcji seryjnej występują spore problemy z zachowaniem stałej dokładności wymiarowej.
  • Proces spiekania jest bardzo energochłonny.
  • Rzadko stosowana metoda, więc nie ma wystarczającej ilości danych dla osiągnięcia stabilnego i jednolitego procesu.
  • Ograniczenia w wadze części: metoda jest ukierunkowana na  części o mniejszych rozmiarach, ponieważ dla części o większej grubości ścianek  wymagane są bardzo długie czasy spiekania
  • Nieregulowane zmiany wielkości cząstek proszku metalicznego mogą prowadzić do niejednorodnego rozkładu spoiwa polimerowego z proszkiem metalicznym. Powoduje to zmniejszenie wytrzymałości  gotowego produktu (efekt karbu, tworzenie się miejsc podatniejszych na pękanie).

3. Odlewanie wysokociśnieniowe

 

Druckgussverfahren

 

Odlewanie wysokociśnieniowe jest jedną z najważniejszych metod w nowoczesnej technologii odlewniczej. Ma ona doskonałe predyspozyje dla wydajnej produkcji precyzyjnych odlewów o wysokiej jakości powierzchni.

Odlewanie pod wysokim ciśnieniem jest metodą odlewniczą bez wykorzystywania  modeli i charakteryzująca się stosowaniem stałego narzędzia odlewnicznego (formy). Metoda ta doskonale nadaje się do produkcji wielkoseryjnej lub masowej. Dzięki koncepcji małych serii możliwe jest również odlewanie małych i średnich ilości produktów w wydajnych ekonomicznie procesach. Zazwyczaj odlewy  wykonane są ze stopów cynku, aluminium i magnezu ze względu na niskie temperatury topnienia.

Nieustanny rozwój technologii materiałowej, pozwala już teraz na stosowanie w odlewnictwie ciśnieniowym materiałów które topią się w temperaturze powyżej 1000°C. Mowa tu głównie o stopach w osnowie  miedzi. Przykładem takiego materiału  jest mosiądz krzemowy. Przez dodanie do składu cynku powstaje stop o regularnej strukturze i o wysokiej wytrzymałości. Zazwyczaj jest on nazywany mosiądzem, ale jeśli udział miedzi sięga  powyżej 80%, stosuje się nazwę tombak.
Mosiądz krzemowy zaliczany jest do mosiądzy specjalnych. Poprzez dodawanie do składu krzemu, mosiądze uzyskują jeszcze lepsze własności wytrzymałościowe. Uzyskane właściwości mechaniczne są podobne do tych obserwowanych w  stali nierdzewnej. Przy ekstremalnym ciśnieniu (ok. 1000 barów) wystarczy kilka milisekund, aby wtłoczyć płynny metal do stalowej formy. W ciągu kilku sekund  materiał krzepnie i powstaje odlew. Detale odlewane pod wysokim ciśnieniem wykonywane są na specjalnych maszynach o różnej sile zwarcia. Funcjonowanie tego typu maszyn oparte jest  na działaniu pras hydraulicznych.  Głównymi składowymi maszyny odlewniczej są dwa stoły montażowe, jeden stały  oraz drugi ruchomy, są one zwierane z ogromnymi siłami. Aby zapobiec pęknięciu którejkolwiek ze stron formy, prasa jest blokowana za pomocą mechanicznej dźwigni przegubowej o nacisku nawet do 4000t.

Wyróżniamy dwa główne rodzaje wysokociśnieniowych maszyn odlewniczych:

  • Maszyny gorącokomorowe: Używane głównie do odlewania stopów cynku, cechą charakterystyczną jest umieszczenie komory odlewniczej na stałe w roztopionym metalu.
  • Maszyny zimnokomorowe: Stosowane do odlewania aluminium oraz innych materiałów o wyższej temperaturza topnienia, również mosiądzy.  Przed właściwym cyklem odlewniczym, materiał musi zostać wprowadzony do komorotulei umieszczonej na maszynie, skąd jest wtłaczany pod wysokim ciśnieniem do formy.

Korky produkcji w odlewnictwie wysokociśnieniowym:

  • Kork 1: Zamknięcie narzędzia odlewniczego (formy)
  • Kork 2: Roztopiony metal jest wlewany do komorotulei i wtłaczany pod wysokim ciśnieniem do formy
  • Kork 3: Otwarcie formy, wyciągnięcie detali wraz z systemem wlewowym
  • Kork 4: Naniesienie powłok adhezyjnych na połówki formy
  • Kork 5: Okrawanie detali na szybkobieżnych prasach hydraulicznych

Zalety odlewania wysokociśnieniowego

  • Krótkie czasy pojedyńczego cyklu produkcyjnego od 8-100 sekund, w zależności od wielkości części
  • Osiągalne są naprawdę niskie ceny jednostkowe
  • Wysoka dokładność wymiarowa:  < 0,05 mm
  • Możliwość produkowania detali o małej grubości ścianek (< 1,5 mm)
  • Wysoka jakość powierzchni
  • Wysoka niezawodność procesu i ciągłość w dokładności wymiarowej, uwarunkowane jest to stosowaniem stałej formy przez cały Kork produkcji.
  • Niewielkie straty procesowe i odpady prowadzące do przyjaznej dla środowiska produkcji
  • Możliwość produkcji „Near-shape”
  • Dzięki szybkiemu procesowi schładzania w odlewach wysokociśnieniowych uzyskuje się drobnoziarnistą strukturę co zapewnnia wyższe właściwości mechaniczne.

Wady odlewania wysokociśnieniowego

  • Ograniczony zakres materiałów podatnych do odlewania (temperatura topnienia niższa niż 1000°C)
  • Potrzeba inwestycji w oprzyrządowanie odlewnicze
  • Potrzeba stosowania suwaków bocznych w przypadku bardziej złożonych detali

4. Odlewanie piaskowe

 

Sandgussverfahren

 

Odlewanie piaskowe jest metodą kształtowania metalu z wykorzystaniem stałego modelu oraz traconej formy. Odlewanie piaskowe znajduje zastosowanie szczególnie w przypadku zapotrzebowania na duże i ciężkie detale. Waga odlewów piaskowych wacha się od kilku kilogramów do nawet kilkudziesięciu ton.

Cały proces rozpoczyna się od stworzenia stałego, trwałego modelu odlewu.
Dawniej wykorzystywano do tego drewno teraz głównie aluminium i tworzywa sztuczne. Forma składa się z dwóch połówek wypełnionych specjalnym drobnym piaskiem, w których na zmianę umieszcza i zasypuje się model. Bardzo istotnym czynnikiem jest poprawne ubicie piasku w formie tak aby przy wyjmowaniu modelu, zachowany  został dokładny obrys. Piasek ubijany jest przy pomocy nakładanego ciśnienia oraz wibracji.

Po wyjęciu modelu, połówki formy są łączone,następnie kanałem wlewowym doprowadzany jest materiał do negatywu powstałego po wyciągnieciu stałego modelu.

Korky procesu odlewania piaskowego:

  • Kork 1: Wyprodukowanie stałego modelu (pozytywu) wraz z układem wlewowym
  • Krok 2: Górna i dolna część formy zostaje wypełniona piaskiem, a następnie piasek zostaje sprasowany
  • Kork 3: Poprzez wbijanie modelu w formy piaskowe tworzą się gniazda formy (negatywy)
  • Kork 4: Nakładanie powłoki ceramicznej na piasek
  • Kork 5: Odwrócenie górnej części skrzynki formierskiej i połączenie obydwu części formy
  • Kork 6: Proces odlewania i schładzania odlewanej części
  • Kork 7: Rozformowanie poprzez zniszczenie formy piaskowej
  • Kork 8: Transport zużytego piasku do zakładu przetwórczego, dodanie nowego piasku
  • Krok 9: Obcinanie układów wlewowych i odpowietrzeń, oraz polerowanie detalu
  • Krok 10: Czyszczenie odlewu w celu pozbycia się reszty piasku

Zalety odlewania piaskowego

  • Możliwośc odlewania bardzo dużych części
  • Zarówno małe jak I duże serie są opłacalne w produkcji
  • Szeroki zakres stosowanych materiałów
  • Mimo jednorazowych form jest duża możliwość automatyzacji
  • Umiarkowana ilość procesów w produkcji

Wady odlewania piastkowego

  • Nierównomierna, chropowata powierzchnia
  • Odchylenia wymiarowe do  5%
  • Wymymagana minimalna grubość ścianki w granicach 3.5mm
  • Wygamagana wieloKorkowa obróbka mechaniczna
  • Z powodu zapotrzebowania na masę formierską produkcja jest nieekologiczna ( generowaniej sporej ilości gazów i odpadów).

Z reguły  odlewy piaskowe stosuje się tylko dla części o dość dużych tolerancjach i niskich wymaganiach co do jakości powierzchni. Jakość produktów wytwarzanych w odlewach piaskowych nie jest porównywalna z odlewami inwestycyjnymi, wysokociśnieniowymi oraz  detali wytwarzanych w  technologii MIM.


Porównianie różnych metod formowania metali

W poniższej tabeli przedstawiono mocne i słabe strony wyżej opisanych metod produkcyjnych.

Odlewanie wysokociśnieniowe Odlewanie inwestycyjne (woskowe) MIM Odlewanie piaskowe
Dokładność wymiarowa ++ + +
Jakość powierzchni ++ ++ +
Niska grubość ścianek ++ ++ +
Zakres materiałów / + / +
Obróbka + + +
Rozmiar detali + + ++
Ilości ++ / + +
Skomplikowaność części + ++ + /
Czas cyklu ++ /
Wpływ na środowisko ++

Legenda (Bardzo dobre (++), dobre (+), / średnie (/), złe (-))

W najważniejszych kategoriach czyli dokładności wymiarowej i jakości powierzchni, charakterystyka odlewów piaskowych nie jest zadowalająca. Odlewy piaskowe znajdują swoje główne zastosowanie przede wszystkim w odlewach większych rozmiarów  tj. powyżej 1 kg.

Zestawienie odlewów inwestycyjnych, wysokociśnieniowych i technologii MIM  pokazuje że, każda z tych metod wykazuje korzystne parametry w produkcji  mniejszych, dokładniejszych części.

 

Główne różnice, które przemawiają za stosowaniem wysokociśnieniowych odlewów ciśnieniowych, to:

  • Efekty odlewania wysokociśnieniowe są porównywalne z odlewaniem inwestycyjnym, działa to więc na korzyść stosowania metody ciśnieniowej ze względu na niższe koszty produkcji (stała forma wielokrotnego użytku).
  • Przy korzystaniu z metody wysokociśnieniowej, nie ma potrzeby przeprowadzania procesu spiekania. Proces odlewania jest szybszy i mniej skomplikowany aniżeli w technologii MIM.
    Generuje to mniejszą zawodność procesu przy zachowaniu powtarzalnej wysokiej jakości i dokładności detali.

 

Efektywność ekonomiczna i zalety odlewania w formach stałych (odlewanie wysokociśnieniowe):

Wydajność i stabilność pracy na  formach stałych jest wyższa niż w przypadku form traconych. Ze względu na bardziej zaawansowaną automatyzację, dzięki ograniczeniu  stosowania ręcznych Korków produkcji  cały proces odlewania jest mniej złożony. Ponadto zdecydowanie mniej parametrów ma wpływ na finalną jakość odlewu.

Metoda wysokociśnieniowa generuje zdecydowanie mniej odpadów i jest mniej energochłonna w porównaniu do odlewów piaskowych, dzięki temu produkcja jest bardziej ekologiczna i pasuje do nowoczesnego wizerunku firmy:

  • Niższa emisja zanieczyszczeń powietrza
  • Znacząco mniejsza ilość odpadów w produkcji : Podczas produkcji jednej tony odlewów  na bazie Fe, metodą  piaskową powstaje aż  500 kg nieużytecznego odpadu.

Podsumowując,  produkcja przy użyciu form trwałych jest porównywalną z metodą form traconych, jednakże metoda ciśnieniowa jest dużo bardziej przyjazna dla środowiska.


Wnioski:

Jeśli technologia pozwala na stosowanie w danym projekcie metody wysokociśnieniowej to jest ona wskazana z efektywnego punktu widzenia. Charakterystyka odlewania pod wysokim ciśnieniem:

Wydajna produkcja: wysoka wydajność ekonomiczna i rentowność

Niskie tolerancje: Jakość produktu jest stale wysoka

Ekologicznośc produkcji: Technologia przyjazna dla środowiska

Zastosowanie innej metody ma sens, jeśli materiał nie nadaje się do odlewania pod wysokim ciśnieniem. Jednym z przykładów jest stal nierdzewna. Obecnie dajemy  alternatywny sposób produkcji odpornych na korozję detali – w postaci mosiądzu krzemowego, który jest kompatybilny z metodą odlewania wysokociśnieniowego.


Więcej informacji można znaleźć na naszym blogu.

Jetzt kostenlose Konstruktionsrichtlinie runterladen!

Zur Datenschutzerklärung